fev 19
As unidades diminuem a emissão CO2 da operação na mina Serra Norte com novo modelo global de montagem de plantas de britagem e rebritagem.
Já estão em operação as duas plantas auxiliares de britagem na mina Serra Norte, da mineradora Vale, que fazem parte do complexo de Carajás, no Pará.
Para a operação, foi adotada a tecnologia FIT™ Station, da Metso, com plantas de processamento montadas a partir de módulos pré-engenheirados, mas personalizadas e focadas na melhoria de desempenho.
O objetivo das novas plantas, segundo a Vale, é rebritar materiais oversize no final do processo, reduzindo a distância de transporte dentro da mina.
Antes delas, o material com granulometria acima do padrão era transportado via caminhões fora de estrada para outras unidades de britagem na mina.
Além do transporte para outras unidades, a operação era menos sustentável pela emissão de gases de efeito estufa dos veículos.
O gestor de contratos da Vale, André Luis Pereira Araújo e o gestor de engenharia da mineradora, Paulo Lemos, foram os responsáveis pela instalação das duas novas plantas, com suporte de outras divisões da empresa.
A fase de projeto foi gerenciada pela engenharia da mineradora e os empreendimentos contaram ainda com a participação de equipes de planejamento e de áreas sensíveis, como qualidade e segurança. Já a fiscalização foi terceirizada à Progen.
“Temos a expectativa de aumentar a produção a partir dessa operação além de apresentar os números que comprovam a redução de emissão de CO2 já que não estamos mais utilizando os caminhões para o transporte. Além disso, essa planta é mais limpa e não deixa resíduos”, afirma André Luis Pereira Araújo.
Ele destaca ainda que as duas plantas incluem sistemas de rebritagem, peneiramento e transporte por correias, cuja montagem exigiu cerca de 95 mil horas trabalhadas e a presença de até 11 empresas diferentes operando no mesmo canteiro, além da Metso.
Desenvolvido no Brasil a partir de 2020, o modelo de plantas FIT™ Station é adotado globalmente, com casos reais em mineradoras que vão do Chile à Indonésia.
O conceito combina o uso de vários módulos, incluindo equipamentos tradicionais de mercado como os britadores da linha HP e C, para a construção de plantas completas de britagem e rebritagem.
A montagem usando módulos menores e independentes, reduz o tempo de projeto, engenharia, fabricação e montagem em campo.
Plantas semimóveis
Além de encurtar distâncias de transporte dentro da mina, ao realizar a rebritagem e direcionamento do minério com granulometria adequada ao processo, as duas novas plantas também devem garantir desempenho e produtividade à Vale, segundo o gestor do projeto. Outro aspecto é a maior visibilidade operacional das unidades recém-instaladas.
Segundo o analista da equipe de prontidão operacional da Vale, Otávio Sales da Silva, as plantas compactas e semimóveis – podem ser desmontadas e ativadas em outras frentes de lavra – estão alinhadas com outras iniciativas existentes da mineradora.
A aquisição delas foi viabilizada por estudos da Vale que comprovaram o retorno do investimento em substituição ao modelo de locação. “O conceito também permite melhor atendimento às unidades de negócio”, resume.
O especialista ressalta que os desafios exigiram alinhamento e parceria diários. O mesmo ponto de vista é avaliado por Araújo. Os dois profissionais citam como exemplo o relacionamento proativo da Metso com as outras 11 empresas no canteiro, o que facilitou o entendimento do papel de cada uma delas na montagem.
Outra iniciativa destacada foi a transferência de conhecimento da Metso para as equipes que efetivamente vão operar e manter as duas FIT™ Stations.
Segurança
A parceria também aconteceu na área crítica de segurança. A empresa Progen foi contratada para acompanhar a obra e, de acordo com o técnico especializado, Elismar Souza Nascimento, o papel da fiscalizadora em segurança foi criar alinhar os procedimentos e normas da mineradora com a principal empresa no canteiro e, a partir daí, com os demais parceiros.
Além do trabalho em espaços restritos, a implantação das duas rebritagens envolveu vários içamentos de peças pesadas, inclusive com a utilização simultânea de dois guindastes de grande porte.
Esse tipo de atividade exige a paralisação das outras atividades no canteiro, de forma a restringir a movimentação de pessoas no local.
Nascimento destaca que a operação do dia a dia incluiu atividades superpostas e em altura, dois fatores que amplificam a possibilidade de acidentes em campo.
Para corrigir problemas e evitar incidentes, o técnico explica que os erros eram corrigidos com a paralisação das atividades e uma discussão sobre o tema. Os chamados diálogos diários de segurança (DDS) também foram uma norma da montagem.
Personalização e escala
O gerente sênior de produto da Metso, Daniel Nagano, lembra que o projeto foi um desafio para a empresa e amplia o conceito de FIT™ Station globalmente.
“Pudemos atender a personalização pedida pelo cliente e realizar uma montagem complexa de mais de 95 mil horas trabalhadas sem acidentes”, completa.
Segundo ele, a experiência mundial nesse modelo permite que a Metso tenha até 80% da engenharia de uma FIT™ Station pronta, com a necessidade de pequenas personalizações de acordo com o cliente.
“Isso nos permite escalar de uma entrega anual de uma ou duas plantas de britagem e rebritagem para um volume de 10 a 15 plantas anuais”, conclui.
Fonte: Revista Mineração & Sustentabilidade